以南京凱盛國際工程有限公司自主開發的水泥工廠電能管理系統為例，詳細介紹其主要功能和運行效果。通常來說，水泥工廠電能績效指標，包括廠區內各關鍵設備電耗、工序電耗、綜合電耗、單位熟料發電量、單位煤耗發電量等[1]。根據這些關鍵指標，結合生產過程中影響各指標的重要因素，電能管理系統通過內部分析計算，以報表和圖表形式，發布電能統計報告，并針對各工藝車間段，各主要設備，各班次提供能耗分析，從而幫助工廠管理人員及時發現能耗異常，解決問題，降低生產成本。表2為熟料燒成工藝車間的月電耗報表，圖１為原料磨車間及相關設備的電耗柱狀圖。電能分析管理主要包括以下幾方面：（1）用電量管理：系統自動統計各工藝段以及整個工廠的用電量，系統會自動發出預警，生產管理者可以根據預警信息，選擇相應的措施，保證用電量控制在要求范圍內。

（2）電能異常管理：長期記錄連續正常生產時的各項數據，智能分析并建立一整套電能消耗規則，當出現電能使用異常情況時，系統會自動發出預警，并標識出與此異常相關的設備，幫助管理者和操作人員及時調整生產參數，保證生產的正常和連續性。

（3）重要設備負荷管理：全廠重要的大型電機設備，例如窯尾排風機、高溫風機等，通過采集電機的各項運行數據，建立一套以負荷率和運轉率為基礎的數據模型，以直觀的圖形展現給生產管理者，對今后的生產改造具有積極的指導意義。目前該套系統已在生產線成功投入運行，

其實際運行效果主要體現在以下幾個方面：

（1）通過對生產數據的采集、分析和量化，客觀呈現了各生產環節的能耗情況，為全廠的進一步節能降耗措施，提供了科學、實際的指導作用。

（2）可定制的各種數據報表和圖形界面，自動生成和推送，替代了傳統的人工抄寫記錄工作，節約了人工成本，也提高了數據的準確性和實時性。

（3）智能化分析和預警，實時地標識出能耗異常情況以及相關的設備，保證了正常連續的生產，避免因設備或者工藝原因造成生產損失。

（4）提高了操作人員的工作效率，通過長期大量的生產數據采集和分析，得出參數模型，人工與自動化相結合，使生產長期保持高效、穩定地狀態。